與其他工藝相比，粉末冶金產(chǎn)品在批量生產(chǎn)中的優(yōu)勢(shì)非常明顯，但是許多客戶不知道如何設(shè)計(jì)粉末冶金零件。下面東莞正朗粉末將簡(jiǎn)要介紹如何設(shè)計(jì)粉末冶金零件，更具成本效益。

　　當(dāng)通過壓制/燒結(jié)工藝從金屬粉末生產(chǎn)結(jié)構(gòu)部件時(shí)，為了獲得令人滿意的材料密度和機(jī)械性能，需要在給定壓力下對(duì)部件進(jìn)行壓制和成型，因此部件的實(shí)際尺寸較大 。 主要由所用壓力機(jī)的容量控制。 最壓制的粉末冶金零件的投影面積為3. 23?16100mm2，沿壓制方向的長(zhǎng)度為0.8至152mm2。8?152mm2。 對(duì)于在壓制方向上較長(zhǎng)的零件，沿零件長(zhǎng)度的密度是不同的。

　　粉末冶金法易于制造的形狀是在擠壓方向上具有相同尺寸的形狀。 齒輪和不規(guī)則齒輪屬于這一類。 對(duì)于在壓制方向上具有通孔的零件，孔形成有芯棒。 一般來說，制造圓孔是經(jīng)濟(jì)的，因?yàn)樗鼈兛梢杂脠A心軸形成。 然而，為了制造其他形狀的孔，必須增加模具的制造成本。

　　用模具形成多工作臺(tái)粉末冶金零件時(shí)，必須分別壓制零件的每個(gè)工作臺(tái)，并通過獨(dú)立的上下沖模來形成。 為了使零件在多個(gè)工作臺(tái)上的密度均勻，模沖的壓制次數(shù)應(yīng)等于零件的成形工作臺(tái)數(shù)。如果模具制造復(fù)雜或昂貴，則為了降低模具制造成本并避免影響成型零件質(zhì)量的問題，可以減少直接成型零件臺(tái)的數(shù)量。剩余的工作臺(tái)可以在成型過程中切割和加工/在燒結(jié)零件上加工。

　　如果頂部或底部的凹槽長(zhǎng)度不超過零件長(zhǎng)度的1/4，則可以直接對(duì)其進(jìn)行壓制和成型，而無需單獨(dú)進(jìn)行模沖。 否則，必須對(duì)其進(jìn)行壓制并形成多模沖孔動(dòng)作。 如圖3-4所示。如果凸臺(tái)在零件的端面和底面上的高度不超過零件總長(zhǎng)的15%，則可以直接壓制成型，而無需另外進(jìn)行沖模。這些結(jié)構(gòu)部件上的凹槽和凸臺(tái)通過沖壓成型的端面形成。

　　總之，粉末冶金零件的形狀和尺寸略有變化，成本也有所不同。因此，在滿足使用的情況下，盡可能簡(jiǎn)化粉末冶金部件可以降低成本。